Наши методики испытаний

Техническая информация

Основной отечественный стандарт на отрезные круги, ГОСТ 21963-2002, определяет следующие основные параметры оценки качества кругов:

 

1. Геометрические параметры

Диаметр и толщина кругов                                       Биение радиальное и торцевое

 

Размер

Пред. откл.

 

D

Радиальное и торцевое биение

Наружный диаметр:

 

 

До 100 включ.

0,5

До 100 включ.

±2,0

 

Св.  100    «    150     « 

0,6

Св.  100    «    150     « 

±2,5

 

  «    150    «    200    « 

0,8

  «    150    «    400    « 

±3,0

 

  «    200    «    300    « 

1,0

  «    400    «    600    « 

±5,0

 

  «    300    «    400    « 

1,2

 

 

 

  «    400    «   1000   « 

1,6

Толщина круга, мм:

 

 

 

До 1,6 включ.

±0,2

 

 

Св.  1,6    «    3,2     « 

±0,3

 

 

  «    3,2    «    4,0    « 

±0,4

 

 

  «    4,0    «    5,0    « 

±0,6

 

 

  «    5,0    «    6,0    « 

±0,8

 

 

  «    6,0    «    10     « 

±1,0

 

 

 

  

2. Стойкостные испытания

 
Основной параметр стойкости отрезаного абразивного круга - коэффициент шлифования (К), который определяется как отношение площади разрезанной заготовки к площади изношенной части круга при срабатывании круга до 0,75 от начального. К вычисляют по формуле:

S3 - площадь разрезаемой заготовки, см2
DH и DK- диаметр резки до и после резки, см
n - количество резов круга
ГОСТ 21963-82 определял минимальные К шлифования для кругов различных размеров при порезке заготовок прутка из стали 12Х18Н10Т.
 

Диаметр круга D, мм

Наибольший диаметр заготовки, мм

Мощность электродвигателя, кВт не менее

Коэффициент шлифования не менее

180

16

4

2,3

200

18

4

2,3

230

20

4

2,3

300

25

10

2,3

400

32

17

2,3

500

50

25

1,6

 
Текущая же версия ГОСТа не регламентирует минимальные К шлифования для полного спектра размеров кругов, ограничиваясь следующей информацией:
 

Обозначение круга

Режим резания

Коэффициент резания, не менее

Обрабатываемый

материал

Подача,

мм/мин

Рабочая скорость круга, м/с

Мощность двигателя, кВт, не менее

41,42-400x4x32 14А63-Н; 80-Н 35-39 BFM

Сталь 10: труба 83x4 мм

200-300

80

15 (стационарные машины)

2,5

41,42-400x4x32

51C63-H35-39BFNM

Кирпич шамотный 230хх113х65 мм

300-700

80

4 (стационарные машины)

30,0

41,42-400x4x32

14A40-H33-37RM

Сталь 45: труба 25x4,5 мм

700-900

60

15 (стационарные машины)

0,90

41, 42 - 230х3,0 (2,5)х22,23 

14А40-Н; 63-Н 35-39 BFM

Сталь 10:

труба 21,3x2,8 мм

200-300

80

1,8 (ручные и переносные машины)

1,5

 
 
Сегодня заводы-изготовители кругов применяют собственные методики оценки стойкости кругов, различные по типам и мощности УШМ, материалу и профилю разрезаемого материала, количеству резов и подаче. В этом случае, наиболее важным является обеспечение равных условий испытаний для всех тестируемых кругов.

Исходя из наиболее востребованных условий применения кругов на рынке, наши технические специалисты разработали следующую методику, которая уже более 10 лет применяется на всех этапах контроля качества – от приемки ОТК на всех этапах производства до повторного контроля качества при получении на региональном складе и сравнительных тестах с конкурирующими продуктами.
 
Минимальный объем выборки для испытаний при приемочном контроле:
 
D115 – D150 – 5 шт.
D180 – D230 – 3 шт.
D300 – D400 – 2 шт.
 
Пример нашей методики приёмки по стойкости кругов приведён ниже:
 

Размер круга

Материал

Кол-во резов

Макс. время 1 реза, сек.

Марка шлифмашины

min К-шлифования

125x1,2x22,23

Ø 14мм, ст 45

25

5

Bosch 1200W 2800-11500 rpm

1,0

230x2,0x22,23

Ø 24мм, ст 45

35

12

Bosch 2000W 6500rpm

1,0

 
 
При сравнительных испытаниях кругов различных марок и сроков производства для исключения возможного разбега стойкости по причине условий хранения и транспортировки допускается просушить круги в бакелизаторе при температуре 160С в течение 6ч.